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La bellezza della "corrosione" del metallo: processo di anodizzazione
2025-08-08
Con la continua crescita dell'azienda, la base clienti diventerà sempre più diversificata e la domanda di prodotti sempre più sfaccettata. Ci troveremo quindi ad affrontare nuovi metodi di trattamento superficiale. Solo la costante ricerca dell'eccellenza può spingerci a continuare ad apprendere e a perfezionarci. Abbiate cura di voi stessi e tenetevi al passo con lo sviluppo della società. Oggi ci concentreremo principalmente su uno dei trattamenti superficiali per la lamiera: l'anodizzazione.
L'anodizzazione è un processo di trattamento superficiale dei metalli, utilizzato principalmente per alluminio e leghe di alluminio. Tra questi, il processo di anodizzazione dell'alluminio e delle leghe di alluminio è il più diffuso. Ad esempio, le colorate custodie dei power bank e le famose serie di prodotti Apple, come iPhone 5, 5S, iPhone 7 e altre, utilizzano tutte questo processo. metallo di alluminio + processo di anodizzazione.
I vantaggi dell'anodizzazione risiedono nella sua capacità di rendere i prodotti metallici leggeri e resistenti, mantenendo al contempo la texture metallica e la solidità del colore, con conseguente lunga durata. È inoltre possibile creare una varietà di effetti e texture sulla superficie.
Qual è dunque il principio dell'"anodizzazione"?
L'anodizzazione è un processo che consiste nell'immergere metalli come l'alluminio e le sue leghe in una soluzione elettrolitica acida e farvi passare una corrente continua, provocando la formazione di una pellicola di ossido sulla superficie metallica. In termini più semplici, il processo prevede che i tecnici manipolino con cura la superficie metallica per "eroderla", creando così una "pellicola anodizzata".
In natura, i metalli formano una pellicola di ossido che non è molto utile per i processi industriali. Tuttavia, dopo l'anodizzazione, sulla superficie del metallo si forma uno strato di "pellicola anodizzata" che può migliorarne notevolmente le prestazioni.
Prendiamo ad esempio le leghe di alluminio. I loro vantaggi sono la buona lavorabilità e l'elevata resistenza specifica, ma i loro svantaggi sono: bassa durezza, scarsa resistenza all'usura, basso punto di fusione e temperatura di esercizio non superiore a 200 °C... Questi svantaggi limitano la lavorazione e l'utilizzo dell'alluminio e delle leghe di alluminio.
Tuttavia, la lega di alluminio dopo trattamento di anodizzazione ha notevolmente migliorato la resistenza all'usura, la resistenza alla corrosione, l'isolamento elettrico, l'isolamento termico, ecc.
Gli effetti successivi all'anodizzazione possono essere suddivisi in anodizzazione a colore naturale, anodizzazione monocolore, anodizzazione bicolore, anodizzazione a gradiente di colore, ecc., a seconda del colore; e possono essere suddivisi in testurizzati e lucidi a seconda della lucentezza della superficie.
Anodizzazione a colore naturale: come suggerisce il nome, si tratta di un processo di anodizzazione che mantiene il colore originale del metallo senza alcun trattamento di colorazione.
Anodizzazione monocromatica: viene utilizzato un solo colore. È il processo più diffuso e consolidato. (Il processo di colorazione verrà spiegato in dettaglio in seguito)
Anodizzazione bicolore: detta anche anodizzazione secondaria. Significa che un componente viene anodizzato due volte, ottenendo colori e lucentezza differenti. Ad esempio, il corpo e il logo della cover posteriore dell'iPhone 5:
4. Come determinare il punto di impostazione dell'utensile più appropriato? Qual è la relazione tra il sistema di coordinate del pezzo e il sistema di coordinate di programmazione? (1) Il punto di impostazione dell'utensile può essere impostato sul pezzo in lavorazione, ma si prega di notare che il punto di impostazione dell'utensile deve essere la posizione di riferimento o la parte che è stata lavorata finemente. A volte il punto di impostazione dell'utensile viene distrutto da Lavorazione CNC(https://www.xmrex-tech.com/customized-cnc-machined-plastic-and-metal-parts-product/) dopo il primo processo, il che renderà impossibile trovare il punto di impostazione dell'utensile nel secondo processo e nei processi successivi. Pertanto, quando si imposta l'utensile nel primo processo, prestare attenzione a impostare una posizione di impostazione relativa dell'utensile in un punto con una relazione dimensionale relativamente fissa con il riferimento di posizionamento, in modo che il punto di impostazione originale dell'utensile possa essere trovato in base alla relazione di posizione relativa tra di essi. Questa posizione di impostazione relativa dell'utensile viene solitamente impostata sul banco di lavoro o sul dispositivo di fissaggio della macchina utensile. I principi di selezione sono i seguenti:
a,È facile trovare l'allineamento.
b) Facile da programmare.
c, Piccolo errore di impostazione dell'utensile.
Anodizzazione a gradiente: un processo che ha acquisito sempre maggiore popolarità negli ultimi anni, ad esempio nel settore delle sigarette elettroniche (fumare è dannoso per la salute, tanto per fare un esempio). L'anodizzazione a gradiente prevede l'anodizzazione di leghe di alluminio e la successiva applicazione di molteplici trattamenti di colorazione e sfumatura per ottenere l'effetto desiderato.
Anodizzazione testurizzata: Dopo un processo come la satinatura e la successiva anodizzazione, la superficie del prodotto metallico può raggiungere l'effetto desiderato.
Anodizzazione lucida: la superficie lucida è anche detta "superficie a specchio" e solitamente viene sottoposta a un processo di lucidatura prima e dopo il trattamento. Ad esempio, il processo di anodizzazione nera lucida dell'iPhone 7.
Fasi specifiche dell'anodizzazione
Pretrattamento: comprende principalmente sabbiatura, lucidatura e altri trattamenti.
Decontaminazione e sgrassaggio: rimozione delle macchie d'olio dalla superficie del pezzo per facilitare le successive fasi di lavorazione.
Incisione alcalinaPrima dell'anodizzazione, il metallo presenta una pellicola di ossido naturale. Questo passaggio serve a rimuovere la precedente pellicola di ossido naturale.
SottacetiDopo il passaggio precedente, sulla superficie si formerà uno strato di cenere biancastra e friabile, che dovrà essere rimosso tramite decapaggio.
Lucidatura chimicaSi riferisce all'immersione della superficie del pezzo in una soluzione chimica, che può eliminare in una certa misura i segni di usura e rendere la superficie più liscia. La lucidatura in questo caso non è meccanica. Sebbene la lucidatura meccanica venga utilizzata come pre-trattamento prima dell'anodizzazione, la lucidatura chimica o elettrochimica viene utilizzata anche dopo l'anodizzazione per ottenere un migliore effetto di trattamento superficiale.
RivestireDopo la lucidatura, la superficie del pezzo cambierà colore e accumulerà polvere a causa della corrosione provocata dalle soluzioni chimiche, quindi sarà necessario un ulteriore trattamento di deceratura.
Anodizzazione: Seleziona un soluzione di anodizzazione come richiesto per il trattamento di anodizzazione. Attualmente, esistono tre principali soluzioni di anodizzazione: acido cromico, acido ossalico e acido solforico. L'acido solforico è il più comunemente utilizzato, rappresentando circa il 95% delle operazioni di anodizzazione sul mercato. Il termine "anodizzazione" si riferisce generalmente all'anodizzazione con acido solforico. Le sue caratteristiche includono resistenza alla corrosione, non conduttività, eccellente isolamento e facilità di colorazione.
AttivazioneAllargare i pori della pellicola anodizzata in preparazione alla colorazione.
Pulizia per la rimozione dell'acido: rimuovere la soluzione acida residua delle fasi precedenti per garantire la qualità della tintura.
ColorazioneQuesto processo avviene principalmente tramite elettrolisi e metodi chimici. L'elettrolisi utilizza una corrente elettrica e una soluzione elettrolitica per trattare lo strato di ossido, conferendo al metallo un colore diverso. I metodi chimici utilizzano coloranti per colorare il prodotto.
Sigillatura dei poriCome accennato in precedenza, la pellicola di ossido anodico presenta numerosi pori di piccole dimensioni. Dopo la colorazione, questi pori devono essere sigillati. In caso contrario, assorbiranno altri contaminanti, attirando facilmente impronte digitali e polvere, con conseguente scarsa resistenza alla corrosione, compromettendo l'aspetto della superficie e la durata del prodotto, salvo diversamente richiesto.