Processo di pressofusione a velocità ultra-bassa

La pressofusione a velocità ultra-bassa utilizza un flusso laminare per riempire la cavità dello stampo con lega di alluminio liquida a una bassa velocità di iniezione. Essendo un nuovo processo di pressofusione, risolve efficacemente il problema dell'inglobamento di gas causato dall'iniezione di metallo liquido nella pressofusione tradizionale, migliorando così le proprietà meccaniche.

Tipologie di prodotto applicabili a velocità ultra-basse Processo di pressofusione:

• Fusioni con requisiti minimi per l'aspetto del prodotto e la sabbiatura superficiale
• Componenti a tenuta d'aria con elevati requisiti di densità interna
• Sono necessari getti con elevati requisiti di resistenza al trattamento termico T6.

Ad esempio, forcelle del cambio, bracci degli ammortizzatori, pistoni, corpi valvola dei freni, corpi pompa dell'olio, alloggiamenti dei filtri dell'aria e altri componenti fusi che richiedono un'elevata densità interna.

Durante il processo di pressofusioneLa velocità di iniezione ha un impatto estremamente importante sulla qualità di formatura del prodotto. In condizioni di pressofusione a velocità ultra-bassa, la velocità del punto di iniezione è solitamente bassa, consentendo al metallo fuso di riempire la cavità dello stampo in un flusso laminare e permettendo lo scarico graduale del gas residuo nella cavità, riducendo così notevolmente i difetti di porosità. Tuttavia, nell'attuale processo di pressofusione a velocità ultra-bassa, il metallo fuso rimane nella camera di pressione troppo a lungo e perde molto calore. Durante la fase di riempimento ad alta velocità, a causa della velocità di riempimento relativamente bassa, il metallo fuso si raffredda e solidifica rapidamente quando raggiunge la cavità dello stampo, riducendo la capacità di riempimento dello stampo e causando facilmente difetti come l'arresto a freddo e la colata insufficiente. A questo proposito, aumentando opportunamente la velocità di iniezione a bassa velocità, riducendo notevolmente la velocità di iniezione ad alta velocità e ritardando il punto di inizio dell'iniezione ad alta velocità, è possibile migliorare la capacità di riempimento del metallo fuso, garantendo al contempo condizioni di riempimento a velocità ultra-bassa.

Per ottenere condizioni di processo di pressofusione a velocità ultra-bassa e ridurre la velocità del canale interno, è solitamente necessario ispessire il canale interno. In base alla struttura del parti pressofuse in lega di alluminio Grazie alla staffa del motore e alle caratteristiche del sistema di colata, vengono utilizzati angoli multipli in combinazione con un certo angolo di subduzione per garantire un avanzamento bilanciato del metallo fuso. Allo stesso tempo, lo spessore del canale di colata interno è aumentato dagli originali 2,5 mm a 5,2 mm. Per ridurre le perdite di pressione, il canale adotta una sezione trasversale circolare. Gli angoli arrotondati sono allargati in corrispondenza delle biforcazioni e delle curve del canale di flusso per prevenire la turbolenza del metallo fuso.

Poiché la capacità di riempimento del metallo fuso nella pressofusione a velocità ultra-bassa è inferiore a quella della pressofusione tradizionale, un opportuno aumento della temperatura di colata contribuisce ad incrementare la fluidità e la capacità di riempimento del metallo fuso. Tuttavia, una temperatura di colata eccessivamente elevata può facilmente dissolvere troppo idrogeno nell'alluminio liquido, causando la precipitazione di idrogeno gassoso durante il processo di pressofusione, con conseguente formazione di pori, eccesso di ossidi e difetti dovuti a inclusioni di scorie ossidate. Attraverso un'attenta analisi, la temperatura di colata ottimale selezionata nel processo di pressofusione a velocità ultra-bassa è di 680~690 °C.

Poiché il processo di pressofusione a velocità ultra-bassa ha modificato il metodo di riempimento del metallo fuso nella pressofusione tradizionale, il design originale dello stampo non si adatta più in una certa misura ai requisiti del nuovo processo. Pertanto, è necessario apportare miglioramenti sulla base del tradizionale stampi per pressofusionee il sistema di scarico, il sistema di troppo pieno, il sistema di raffreddamento, il sistema di espulsione, ecc. devono essere opportunamente regolati.

Nell'ottimizzazione della struttura dello stampo, come i sistemi di troppopieno, scarico e espulsione delle scorie, lo spessore dell'imboccatura del sacco di raccolta delle scorie è stato aumentato dagli originali 1,1 mm a 2,3 mm. Modificare la struttura del sacco di scorie e aumentarne la funzione di alimentazione. Il serbatoio di troppopieno dovrebbe essere il più grande possibile e posizionato nel punto di riempimento finale e a bassa temperatura dello stampo. Ciò garantisce che durante la pressofusione a velocità ultra-bassa, gas e materiale freddo.

Lo scarico regolare evita la turbolenza del liquido di alluminio. Nel processo di pressofusione tradizionale, la tolleranza di fabbricazione dell'asta di espulsione è solitamente 0~+0,04 mm e la tolleranza di fabbricazione del foro di accoppiamento è -0,03~-0,01 mm. Poiché le variazioni di temperatura dello stampo nel processo di pressofusione a velocità ultra-bassa sono diverse dalla pressofusione tradizionale, dopo una serie di analisi dei dati del test di espansione dello stampo e dell'asta di espulsione a temperature di pressofusione simulate e con l'ottimizzazione di tecnologia di pressofusioneE Produzione di stampi Nei processi, la tolleranza di accoppiamento dell'asta di espulsione è stata modificata a 0~0,015 mm.

La temperatura dello stampo di pressofusione influisce direttamente sulla qualità della parti pressofusePoiché la parete della staffa del cambio è spessa, è probabile che si formino fori di ritiro. Pertanto, nella progettazione dello stampo, il principio è quello di consentire al fuso di solidificarsi dal punto più lontano dal punto di iniezione, con il punto di iniezione che solidifica per ultimo, in modo che le cavità di ritiro possano essere eliminate dalla pressione della pressa per pressofusione. Il metodo specifico è il seguente: durante la fase di iniezione, per le parti lontane dal punto di iniezione, che presentano un lungo flusso di alluminio fuso o che sono difficili da formare, si utilizza una sigillatura parziale e si riduce il flusso di raffreddamento per garantire i requisiti di formatura e resistenza di quest'area. Durante la fase di solidificazione, si utilizzano i raggi X per rilevare la distribuzione dimensionale e i dati di ritiro del prodotto in ogni parte, e si regola la configurazione generale del raffreddamento e il controllo del flusso in modo che le parti a parete spessa del prodotto si solidifichino per prime, e le parti vicine al punto di iniezione e al sacco di scoria di alimentazione si solidifichino per ultime, risolvendo così il problema dell'alimentazione e dei fori di ritiro nella fase di solidificazione.

• Selezionare una fresa con spessore della parete maggiore
• Spessore maggiore del cancello
• Scegli un perforatore più piccolo (maggiore velocità di riempimento)
• Il rapporto di accelerazione è controllato entro 10:1 (area della sezione trasversale del punzone e del cancello)
• Il tempo di riempimento è calcolato tra 0,05 e 0,1 secondi.