Problemi comuni di lavorazione e metodi di lavorazione delle calotte pressofuse
Attualmente, il nuovo alloggiamento per l'azionamento elettrico ad energia dovrebbe essere un parte pressofusa che richiede la massima precisione dimensionale di lavorazione. Il foro del cuscinetto dell'alloggiamento dell'azionamento elettrico è una parte fondamentale del sistema di azionamento. La sua qualità di lavorazione influisce direttamente sulla precisione di assemblaggio del cuscinetto, sull'efficienza di trasmissione e sulla durata dell'apparecchiatura. La precisione di lavorazione dei componenti del motore è uno dei fattori importanti che influenzano le prestazioni e la durata del motore. Nel processo di produzione dei componenti del motore, la comprensione della precisione di lavorazione è fondamentale per migliorare le prestazioni del motore, ridurre la rumorosità, prolungare la durata e migliorare la qualità del prodotto.
Le tipologie, le cause e le misure più comuni dei difetti dei gusci pressofusi sono:
Scarsa precisione dimensionale
- Punti critici principali: diametro del foro eccessivo (troppo grande o troppo piccolo), rotondità e cilindricità insufficienti, posizionamento eccessivo, deviazione dalla coassialità porosa e perpendicolarità insufficiente tra l'asse del foro e la faccia terminale;
2. Possibili cause: Usura dell'utensile di lavorazione o impostazione errata dei parametri (come avanzamento, velocità); rigidità insufficiente dell'utensile o del dispositivo di fissaggio che causa vibrazioni durante la lavorazione; variazioni della temperatura di lavorazione che causano deformazioni termiche; sequenza irragionevole, standard di lavorazione incoerenti (come errori di serraggio multipli); problemi di precisione geometrica della macchina utensile (come eccentricità del mandrino).
- Soluzioni convenzionali:
- ➤ Ottimizzazione degli strumenti: Utilizza utensili in carburo rivestito o in CBN, monitora automaticamente la durata degli utensili e controlla regolarmente l'usura.
- ➤ Ottimizza i parametri del processo: Scegliere parametri di taglio adeguati per garantire la qualità del taglio e la precisione della lavorazione; il processo si articola in due fasi: sgrossatura (materia prima) e finitura (taglio a bassa velocità e alta precisione).
- ➤ Ottimizzazione dei processi: Ottimizza il processo e la sequenza di lavorazione, riduci il numero di fasi ed evita gli errori causati da serraggi e posizionamenti multipli.
- ➤ Misure di controllo della temperatura: L'ambiente di lavorazione deve essere mantenuto a temperatura costante e il fluido di taglio deve essere mantenuto a temperatura costante;
- ➤ Apparecchiature di alta precisione: Utilizzare centri di lavoro a quattro/cinque assi ad alta precisione per garantire un'accuratezza stabile; selezionare utensili e dispositivi di fissaggio adeguati per migliorare la precisione di posizionamento e serraggio.
§ Ispezione e risarcimento: Dopo la lavorazione, il pezzo viene ispezionato e confermato da una macchina di misura a coordinate tridimensionale (CMM). Se necessario, il percorso di lavorazione viene corretto e si seleziona la logica di calcolo e valutazione della posizione ottimale.
Qualità dell'aspetto superficiale scadente
- Manifestazioni del problema: La rugosità superficiale non è conforme agli standard (Ra>1,6μm), sono presenti graffi, linee di vibrazione, bave, pori e bolle;
- Possibili cause:
- Parametri di taglio irragionevoli (come ad esempio una velocità di avanzamento troppo elevata)
- Il tagliente dell'utensile è scheggiato o la rimozione dei trucioli non è uniforme - La durezza del materiale è irregolare (ad esempio, punti di durezza localizzata nelle fusioni)
- Controllo inadeguato del processo di fusione
- Soluzioni comuni:
- ✓ Ottimizzazione dei parametri: Ridurre la velocità di avanzamento e aumentare la velocità del mandrino (adatto per finiture con profondità di taglio ridotte).
- ✓ Sbavatura: Utilizzare una lama sagomatrice o un attrezzo speciale per sbavare il foro.
- ✓ Ottimizzazione degli strumenti: Utilizzare strumenti adeguati per la lavorazione di rottura dei trucioli al fine di evitare che si aggroviglino;
Misure preventive
- Monitoraggio del processo: Il sistema di misurazione online fornisce un feedback in tempo reale sulle dimensioni di elaborazione ed effettua tempestivamente le opportune regolazioni di compensazione;
- Piano di manutenzione: calibrare regolarmente la precisione del mandrino della macchina utensile;
- Il problema dei trucioli di alluminio incastrati nel mandrino e nel portautensili deve essere incluso nell'ispezione giornaliera;
- Dotato di sistema di rilevamento della rottura degli utensili e un sistema di monitoraggio della durata degli utensili per realizzare allarmi automatici;
- L'utensile è dotato di un sistema di rilevamento del traferro per prevenire serraggi anomali;
Tecniche e strumenti di lavorazione comunemente utilizzati per il diametro del foro del cuscinetto
Per i fori dei cuscinetti negli alloggiamenti dei motori si utilizzano comunemente due materiali. Il primo è una boccola in acciaio incorporata nell'alloggiamento pressofuso (i materiali comunemente utilizzati sono acciaio 45#/40Cr/ghisa inossidabile), mentre il secondo è un foro ricavato direttamente nell'alloggiamento pressofuso in alluminio. Gli utensili di lavorazione comunemente utilizzati includono alesatori e utensili di foratura.
Si utilizzano comunemente alesatori regolabili. Gli alesatori regolabili possono ridurre notevolmente i tempi di smontaggio degli utensili e di attesa per le misurazioni, apportando grande comodità all'efficienza e alla stabilità della produzione. La maggior parte dei fori dei cuscinetti nell'alloggiamento dell'azionamento elettrico si trova entro 2 fili. Se si utilizza un alesatore con struttura non regolabile, è facile che anche una leggera usura riduca le dimensioni del prodotto.
I fori dei cuscinetti in alluminio del alloggiamento pressofuso Attualmente, sebbene relativamente difficili da lavorare, presentano una stabilità dimensionale relativamente buona nel settore, i fori per cuscinetti più soggetti a problemi sono principalmente quelli ricavati nei rivestimenti dei cilindri. Il materiale in acciaio lavorato è molto soggetto a problemi quali usura degli utensili, scheggiature e avvolgimento del filo, che possono portare a fori per cuscinetti non conformi. Se non rilevati in tempo, questi problemi possono causare difetti di lotto. Pertanto, è particolarmente importante scegliere utensili e processi appropriati.
Grazie alla ricerca e all'innovazione tecnologica dei progettisti di utensili, sono attualmente disponibili sul mercato alesatori di qualità superiore, adatti alla lavorazione di boccole in acciaio, che abbiamo testato e confrontato in produzione. Come mostrato nella figura sottostante, l'alesatore è un modello specifico per lavorazioni ad alta velocità e ad alta produttività. Il ciclo di alesatura di precisione per fori di cuscinetti in acciaio D80 è di 1-3 secondi/foro e può lavorare stabilmente oltre 2000-5000 fori per boccole in acciaio da φ62-120 mm. La regolazione è semplice: basta regolare la coppia di serraggio di circa 25 N/m con una chiave esagonale. Ogni rotazione compensa con precisione 0,005 mm. L'utensile non necessita di smontaggio e può essere regolato direttamente sulla macchina utensile. Questo risolve anche il problema della rottura dei trucioli. Non c'è bisogno di preoccuparsi che i trucioli di ferro graffino la superficie dei pezzi e la rugosità superficiale durante la vita utile dell'utensile si mantiene al di sotto di Ra1,6. Non solo garantisce la durata del processo, ma migliora anche l'efficienza del processo e garantisce qualità del prodotto pressofusoSecondo il produttore, questo alesatore regolabile è in grado di lavorare fori con diametri compresi tra 12 e 120 mm.
Inoltre, i clienti spesso richiedono prototipi estremi. L'utilizzo di questo tipo di strumento non richiede una nuova produzione o lo smontaggio dello strumento per la regolazione. La regolazione diretta della macchina utensile consente di soddisfare rapidamente la produzione di prototipi estremi.
Naturalmente, la stabilità dimensionale della lavorazione non può essere garantita solo dagli utensili da taglio. È necessario controllare anche la stabilità del dispositivo di fissaggio dell'utensile, il sovrametallo di sgrossatura e la rigidità del mandrino della macchina utensile. In particolare, la lavorazione e il controllo della scanalatura di gioco alla base del foro della boccola in acciaio rivestono un'importanza fondamentale. Indipendentemente dal tipo di utensile utilizzato, è necessario considerare e monitorare tutti i fattori rilevanti che influenzano la stabilità dimensionale.
La precisione di lavorazione dei componenti del motore è uno dei fattori chiave per garantire le prestazioni e la durata del motore stesso. Per assicurare la precisione di lavorazione dei componenti, è necessario un esame e un'ottimizzazione completi di aspetti quali la selezione dei materiali, la tecnologia di lavorazione, le attrezzature e gli utensili, nonché i metodi di controllo della tecnologia di lavorazione. Durante il processo di lavorazione, è fondamentale implementare un solido sistema di controllo qualità ed effettuare rigorose ispezioni per garantire che la precisione di lavorazione soddisfi i requisiti. Allo stesso tempo, attraverso il miglioramento dei processi e l'utilizzo di moderni metodi di rilevamento, è possibile migliorare la precisione e la stabilità della lavorazione.